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남성용 샌들: 일반 팁

레인부츠 제조의 단계별 프로세스

주요 구성 요소 혼합
천연 고무는 카본 블랙, 필러, 오일, 경화제와 같은 다른 성분과 함께 혼합됩니다. 이들은 개방형 밀 또는 밀폐형 혼합기에서 융합됩니다. 혼합물의 바람직한 물리적 특성이 달성되도록 보장하기 위해 성분을 계량하는 단계에서 정확한 측정이 매우 중요합니다.
화합물이 혼합되면 보관하여 "침전"시켜야 합니다. 보관하기 전에 혼합물을 먼저 테스트하여 사전 결정된 사양을 통과했는지 확인합니다. 경화되지 않은 고무는 보관소에서 조립 단계에 도달하기 전에 최소 4단계의 사전 처리 단계로 보내집니다.

발꿈치의 성형
이 단계에서는 레인부츠 힐이 압축을 통해 성형됩니다. 이는 미리 무게를 달아 경화되지 않은 고무의 작은 조각 또는 슬러그라고 불리는 것을 금형 캐비티에 넣은 다음 고압으로 압축하고 동시에 가열하여 이루어집니다.

아웃솔 캘린더링
경화되지 않은 고무 시트 또는 돼지는 매장에서 꺼내어 밀에서 가열하여 부드럽게 만듭니다. 필요한 매끄럽고 부드러운 질감에 도달하면 아웃솔 캘린더를 통해 공급합니다.
캘린더는 경화되지 않은 고무를 특정 게이지로 가공하고 고무 표면에 패턴을 굴리는 일련의 금속 롤러로 형성됩니다. 가열된 칼은 템플릿 주위를 자른 후 원하는 밑창 크기를 조각하는 데 사용됩니다.

상부 캘린더링
가게에서 나온 돼지는 밀에서 가열되어 상부 캘린더에서 분배됩니다. "상부" 부분은 레인 부츠의 얇은 외부 고무 층과 관련이 있습니다. 고무 표면에 완벽하게 매끄러운 마감을 남기는 "아웃솔" 부분과는 다릅니다.
고무가 캘린더에 공급되는 동안 연속적인 얇은 시트가 드럼에 감겨집니다. 그런 다음 상단 고무의 연속적인 층에서 다른 부분이 잘립니다.

스키밍 및 마찰 캘린더링
스킴이라는 용어는 레인 부츠 내부의 캔버스 라이닝을 말합니다. 표면에 고무 스키밍 코팅이 있어 다른 고무 요소와 견고한 결합을 형성합니다. 마찰이라는 용어는 강화된 내부 층을 위해 고무 캔버스를 짜는 공정을 말합니다.
이 과정은 첫 번째 두 롤러에 분사되는 캔버스 층, 즉 '스킴' 또는 '프릭션'으로 인해 캘린더링과 다릅니다. 그런 다음 스킴 또는 프릭션을 드럼에 굴립니다. 클릭 기계를 통해 스킴 또는 프릭션의 연속 롤에서 다른 부분을 잘라냅니다.

부츠 조립
이 단계에서 조립 라인 근로자는 고무 부츠를 완전히 손으로 층층이 쌓아 올립니다. 조립 체인은 길고 가느다란 테이블로, 바깥쪽을 따라 체인이 회전하고 마지막은 공중에 솟아 있습니다. 특정 작업을 하기 위해 개인이 있는 각 스테이션에서 제한된 시간 동안 멈춥니다.
라스트는 부츠 밑창 성형 작업에 사용되는 인간 발의 기계적 모양입니다. 모든 레인 부츠는 라스트에 조립되고 밑창과 뒤꿈치가 부착되는 부분까지 스킴, 마찰, 경화되지 않은 상부 고무 구성 요소 등의 연속적인 코팅을 놓아 완성됩니다. 고무는 경화되지 않았으므로 접착력이 있는 것으로 간주됩니다. 원하는 위치에 놓으면 그대로 유지되고 석고로 고정됩니다.

가황
이 단계에서는 라스트를 조립 체인에서 제거하여 부츠 트롤리에 포장합니다. 레인 부츠 그룹을 가황기라고 하는 대형 오븐에 밀어 넣고 열과 압력으로 경화시킵니다. 프로세스가 완료되면 부츠 트롤리를 제거하고 알루미늄 라스트가 식으면 레인 부츠를 벗깁니다.